Processus de production et nos équipements

Fabrication de PCB - Fabrication de PCB étape par étape

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  01.ÉPI - Ingénierie de la pré-production
  Les données fournies par le client (Gerber) sont utilisées pour produire les données de fabrication des circuits spécifiques (œuvres d’art pour les procédés d’imagerie et données de forage pour les programmes de forage). Les ingénieurs comparent les exigences et les spécifications aux capacités pour assurer la conformité et déterminer les étapes du processus et les vérifications. Aucun changement n’est autorisé sans la permission du groupe PCBWay.

  

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  01-1.Preparing the phototools
  Artwork Master is PCB production in the key steps, which directly affect the quality of the final product quality,An accurately scaled configuration of electronic data used to produce the artwork master or production master. Artwork Master – The photographic image of the PCB pattern on film used to produce the circuit board, usually on a 1:1 scale.In general, there are three types of Artwork Master:(1) Conductive Pattern (2) solder mask (3) Silkscreen

  

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  02.Board Cutting (Copper Clad Laminate Cutting)
  PCB production starts with a large piece of sheet material. Due to the limitations of PCB production equipment and manufacture capabilities, the factory has requirements for its minimum and maximum processing size. Therefore, under the guidance of manufacture instruction (MI), the raw material of PCB (Copper Clad Laminate ) needs to be cut into the processing size by automatic cutting machine before production.

  

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  03.Imprimer les couches intérieures
  L’étape 1 consiste à transférer l’image à l’aide d’une pellicule d’illustrations sur la surface du circuit, à l’aide de pellicule sèche photosensible et de lumière UV, ce qui polymérisera la pellicule. Cette étape du processus est effectuée dans une salle blanche. Imagerie – Processus de transfert de données électroniques vers le traceur de photos, qui utilise à son tour la lumière pour transférer un circuit d’image négatif sur le panneau ou le film.

  

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  04.Graver les couches intérieures
  L’étape 2 consiste à retirer le cuivre indésirable du panneau à l’aide de la gravure. Une fois que ce cuivre a été retiré, le film sec restant est ensuite retiré laissant derrière le circuit de cuivre correspondant à la conception.
  Gravure – Élimination chimique ou chimique et électrolytique de parties indésirables de matières conductrices ou résistives

  

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  05.Inspection Automatique d’Optique des couches internes (AOI)
  Inspection des circuits contre les « images » numériques pour vérifier que les circuits correspondent à la conception et qu’ils sont sans défauts. Les inspecteurs formés vérifieront toute anomalie soulignée par le processus de balayage. Le groupe PCBWay ne permet aucune réparation des circuits ouverts.

  

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  06.Lay-up et lien (Laminage)
  Les couches intérieures ont une couche d’oxyde appliquée puis « empilée » avec la pré-imprégné de résine assurant l’isolation entre les couches ; la feuille de cuivre est ajoutée au haut et au bas de la cheminée. Le procédé de laminage consiste à placer les couches internes sous une température extrême (375 degrés Fahrenheit) et une pression (275 à 400 lb/po2) tout en stratifiant avec une résistance photosensible à sec. Le circuit est autorisé à se durcir à une température élevée, la pression est libérée lentement, puis le matériau est refroidi lentement.

  

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  07.Forage du circuit imprimé
  Nous devons maintenant percer les trous qui vont ensuite créer des connexions électriques dans le circuit imprimé multicouches. Il s’agit d’un processus de perçage mécanique qui doit être optimisé afin que nous puissions obtenir l’enregistrement à toutes les connexions de la couche intérieure. Les panneaux peuvent être empilés à ce processus. Le forage peut également être fait par une perceuse laser.

  

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  08.Dépôt de cuivre
  La première étape du processus de placage est le dépôt chimique d’une très mince couche de cuivre sur les parois du trou.
  PTH fournit un dépôt très mince de cuivre qui couvre la paroi du trou et le circuit complet. Un procédé chimique complexe qui doit être strictement contrôlé pour permettre un dépôt fiable de cuivre à plaquer même sur la paroi de trou non métallique. Bien que la quantité de cuivre ne soit pas suffisante à elle seule, nous avons maintenant une continuité électrique entre les couches et à travers les trous. La combinaison est utilisée pour optimiser la quantité de cuivre à plaquer et à graver afin de répondre aux exigences.

  

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  09.Image des couches extérieures
  Similaire au procédé de la couche interne (transfert d’image à l’aide d’une pellicule sèche photosensible, exposition à la lumière UV et gravure), mais avec une différence principale – nous enlèverons la pellicule sèche où nous voulons garder le cuivre / définir les circuits – afin que nous puissions tapisser du cuivre supplémentaire plus tard dans le processus.
  Cette étape du processus est effectuée dans une salle blanche.

  

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  10.Placage
  Deuxième étape de placage électrolytique, où le placage supplémentaire est déposé dans des zones sans film sec (circuitage). Une fois le cuivre plaqué, l’étain est appliqué pour protéger le cuivre plaqué.

  

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  11.Couche extérieure gravée
  Il s’agit normalement d’un processus en trois étapes. La première étape consiste à retirer la pellicule bleue sèche. La deuxième étape consiste à graver le cuivre exposé/indésirable tandis que le dépôt d’étain agit comme une gravure résistante pour la protection du cuivre dont nous avons besoin. La troisième et dernière étape consiste à retirer chimiquement le dépôt d’étain en quittant le circuit.

  

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  12.Inspection de la Couche extérieure
  Tout comme avec la couche intérieure AOI, le panneau gravé et imagé est scanné pour s’assurer que le circuit répond à la conception et qu’il est sans défauts. Encore une fois, aucune réparation des circuits ouverts n’est autorisée en vertu des exigences de PCBWay.

  

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  13.Masque à souder
  L’encre du masque à souder est appliquée sur toute la surface du circuit imprimé. À l’aide d’œuvres d’art et de lumière UV, nous exposons certaines zones aux rayons UV et les zones non exposées sont enlevées pendant le processus de développement chimique – généralement ce sont les zones qui doivent être utilisées comme surfaces soudables. Le masque Soldermask restant est ensuite entièrement durci, ce qui en fait une finition résiliente.
  Cette étape du processus est effectuée dans une salle blanche.

  

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  14.Finition de surface
  Différentes finitions sont ensuite appliquées sur les zones de cuivre exposées. Ceci permet de protéger la surface et une bonne soudabilité. Les différentes finitions peuvent inclure une Immersion nickel en or, Immersion en argent etc. Des tests épaisseurs et de soudabilité sont toujours effectuées.

  

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  15.Profil
  Il s’agit du processus de coupe des panneaux de fabrication en tailles et formes spécifiques en fonction de la conception du client tel que défini dans les données Gerber. Trois options principales s’offrent à vous lorsque vous fournissez le tableau ou le panneau de vente – notation, acheminement ou poinçonnage. Toutes les dimensions sont mesurées par rapport au dessin fourni par le client pour s’assurer que le panneau est correct sur le plan dimensionnel.

  

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  16.Essai électrique
  Utilisée pour vérifier l’intégrité des voies et des interconnexions traversant les trous – vérifiant qu’il n’y a pas de circuits ouverts ou de court-circuit sur la carte finie. Nous testons électriquement chaque PCB en fonction des données d’origine de la carte. À l’aide d’un testeur de sonde volant, nous vérifions chaque filet pour nous assurer qu’il est complet (pas de circuits ouverts) et ne court-circuite à aucun autre filet.

  

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  17.Inspection finale
  Au cours de la dernière étape du processus, une équipe d’inspecteurs remet à chaque PCB une dernière vérification minutieuse, une vérification visuelle du PCB par rapport aux critères d’acceptation et l’utilisation d’inspecteurs « approuvés » de PCBWay. L’inspection visuelle manuelle et l’AVI permettent de comparer les PCB au Gerber et la vitesse de vérification est plus rapide que les yeux humains, mais il faut quand même une vérification humaine. Toutes les commandes sont également soumises à une inspection complète, y compris les dimensions, la soudabilité, etc.

  

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  18.Emballage
  Les panneaux sont enveloppés à l’aide de matériaux conformes aux exigences d’emballage de PCBWay (ESD etcetera) et ensuite emballés avant d’être expédié en utilisant le mode de transport demandé.

  

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  Matériau des PCB

  Cuivre de base et matériau de base

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  Expositions des PCB

  Imprimer les couches intérieures et extérieures

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  AOI

  Enregistrement du poinçon et inspection optique automatique

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  Elimination

  Élimination chimique, ou chimique et électrolytique, de parties indésirables de matériel conducteur ou résistif.

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  Oxyde brun vs oxyde noir

  Oxyde brun vs oxyde noir, processus d’étain d’immersion pour PCB / PWB

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  Stratifié

  Produit fabriqué par assemblage de plusieurs

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  Pré-nettoyage

  nettoyés et rugueux avant de plastifier la pellicule sèche.

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  Forage du circuit imprimé

  un procédé de forage mécanique

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  Pré-nettoyage

  nettoyés et rugueux avant de plastifier la pellicule sèche.

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  Inspection visuelle

  Enlèvement de la feuille de cuivre non désirée de la surface est défectueux ou non

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  Image des couches extérieures

  On s'assure à ce qu'il n'y ait pas de poussières sur panel au risque de causer un court-circuit ou un disfonctionnement du circuit imprimé.

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  Dépôt de cuivre

  La première étape du processus de placage est le dépôt chimique d’une très mince couche de cuivre sur les parois du trou.

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  Placage

  Ensuite, électrocutez les planches avec du cuivre.

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  Couche extérieure gravée

  plaqué le panneau avec 25 microns de cuivre à travers le trou et 25 à 30 microns supplémentaires sur les voies et les tampons

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  Température élevée

  Four à haute température

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  Placage d’immersion

  Le dépôt chimique d’un revêtement métallique mince sur certains métaux de base est obtenu par un déplacement partiel du métal de base.

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  Marquage coupe V

  Chaque coupe possède une rainure en V d’environ 1/3 de l’épaisseur du matériau, laissant une mince bande tenant les BPC ensemble

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  Forage du circuit imprimé

  percer les trous pour les composants plombés et les trous qui relient les couches de cuivre ensemble.

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  Appliquer le masque de soudure

  La plupart des circuits ont un masque à souder à encre époxy imprimé de chaque côté pour protéger la surface en cuivre et empêcher la soudure de court-circuiter entre

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  Galvanoplastie

  l’électro-dépôt d’un revêtement métallique sur un objet conducteur.

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  Essai électrique

  Découvrez comment vos circuits imprimés sont testés pour en assurer la qualité.

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  Inspection finale

  Dans la dernière étape du processus, une équipe d’inspecteurs aux yeux tranchants donne à chaque PCB une dernière vérification minutieuse

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  Inspection finale

  Dans la dernière étape du processus, une équipe d’inspecteurs aux yeux tranchants donne à chaque PCB une dernière vérification minutieuse

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  Emballage

  Emballage sous vide

PCB Manufacturing Quality Inspection Capability Equipment

Production Equipment:
1.AOI Tester
2.AOI Tester
3.V-cut Machine
4.Copper Thickness Tester
5.Flying Probe Electricity tester

Production Equipment:
1.Metallographic analyzer
2.Chemistry Laboratory
3.Impedance tester
4.Ion Pollution Tester
5.Metal thickness sptectrometer
6.Hi-Pot Tester
7.2D Measuring Projector
8.Peel strength Tester